印刷中常见问题的解决方法

一. 产生的原因

铝塑真空袋

 1. 油墨粘度过高.

 由于油墨本身具有   的表面张力,当油墨粘度升高时,其表面张力也相应增大,相互之间的作用力也随之增大,使刮刀在与油墨的接触过程中会增大油墨对刮刀的冲击力,破坏其平衡点,造成刮刀不能将版辊上空余部分(即无网点部分) 油墨   刮干净,从而使印刷基材经过版辊时, 空余部分(即无网点部分) 的油墨转移至印刷基材上,造成刮不干净,直接影响产品质量.

 2. 刮刀压力太小.

 正常情况下,只要能把版辊上油墨刮干净,其压力越小越好.这样有利于   的延长版辊的使用寿命,所以在正常刚开机时,刮刀压力往往设定很小,随着机器速度的提高, 版辊上油墨对刮刀的冲击力会随机器速度的提高而增大,破坏原有的平衡点,直接造成刮不干净.

 3. 油墨进水或使用时间太长.

 以上说明油墨本身已发生变化, 油墨在使用较长时间后,特别是在空气湿度较高的环境下连续使用时,一方面在长时间的循环过程中会造成油墨中颜料不断的析出,使油墨的成分发生变化,另一方面空气中的水蒸气会由于溶剂的挥发而凝固,进入油墨中,同样使油墨的成分发生变化.从而改变了油墨的整体性能,使油墨的刮净性能大大降低,直接增加了刮刀的刮净难度, 造成刮不干净的产生.

 4. 溶剂太快干或慢干

 印刷时一般采用的是混合溶剂,如果溶剂配比不合理或不科学,会造成多方面的质量问题. 混合溶剂太快干,除使油墨粘度在短时间内提高外,还会使油墨粘附在版辊的空余部分,即无网点部分,由于溶剂挥发太快，粘附在版辊上的油墨会呈胶凝壮，在版辊经过刮刀时,由于胶凝壮的油墨粘附力较高,刮刀不能在版辊运转一个周的情况下将其刮下来,从而直接带至印刷基材上,造成刮不干净的产生; 混合溶剂太慢干时, 版辊上油墨层在经过刮刀刮下后, 会在刮墨点与压印点这段距离形成较干净的表面,从微观上来讲,不管是有网点的部位还是无网点的部位都会有油墨存在,当溶剂配比较合适时, 无网点部位的薄薄一层油墨会由于溶剂挥发适当而干固与版辊表面,从而不至于带至印刷基材上, 造成刮不干净的产生;如果溶剂本身的挥发速度很慢,就会造成版辊上空余部分即无网点部分薄薄一层油墨不能及时地干固与版辊表面,其状态与有网点部分油墨相似,这样在印刷基材经过版辊时,版辊上空余部分即无网点部分油墨就轻而易举地转移到印刷基材上,造成刮不干净的产生.

 5. 版辊使用时间太长.

 这也是常见的主要原因,由于长时间的使用, 版辊表面会由于刮刀的作用力而磨损,其表面会越来越光滑,造成油墨与版辊的亲和力越来越强, 直接增加了刮刀的刮净难度, 造成刮不干净的产生.

 6. 刮刀装配太软,角度太平.

 刮刀装配太软,角度太平时,直接降低了刮刀的刮净作用.由于刮刀在工作时   带   的气压力并作用与版辊上, 刮刀装配太软,角度太平时,由于气压力的作用,会使刮刀在版辊表面即刮墨点呈现弯曲状态,造成刮墨的方式不是”点”的关系,而是”面”的关系,这样不能有效地将版辊上空余部分即无网点部分油墨刮下来,从而,造成刮不干净的产生.

 7. 版辊装配不同心

 由于设备或制版厂的原因,会造成版辊装配时不同心的现象,一般情况下在10丝内的跳动不会影响到套色及产品质量.但较严重的跳动除影响到套色外还会出现不干净的现象,具体表现为一周长内出现一次,其原因是因为版辊在高速转动时,由于不同心,其运动轨迹为椭圆形,当版辊椭圆形直径较长的一面接触刮刀时,由于其距离变短,相应增加刮刀的压力,造成该面刮得较干净.当版辊由椭圆形直径较长的一面运转至椭圆形直径较短的一面的瞬间,其距离瞬间变长,由于刮刀是外力作用在版辊上,因此在转换的过程中有时间差,形成一段时间即瞬间内刮刀的压力相对减小,这样由于版辊的跳动造成刮刀压力在一个版周内压力一紧一松,从而造成局部有刮不干净的现象.